Opis wytwarzania łopat do turbin wiatrowych jest z pewnością interesującym i skomplikowanym procesem do przedstawienia. Sam proces produkcji w różnych przedsiębiorstwach produkcyjnych jest bardzo podobny, ale różni się znacznie stopniem zautomatyzowania poszczególnych operacji.
Gotowy produkt jest wyrobem złożonym, składającym się z kilku materiałów połączonych w jeden kompozyt za pomocą żywicy epoksydowej. Stanowiska robocze są stanowiskami wieloosobowymi, na których pracownicy muszą ściśle współpracować, aby uzyskać finalny wyrób gotowy zgodny z oczekiwaniami. Ze względu na typ produkcji wyróżnia się:
- Produkcję seryjną w przedsiębiorstwach, w których możliwa jest modyfikacja długości form do łopat poprzez zmianę segmentów nasady oraz końcówek. Takie firmy działają najczęściej w systemie zleceniowym i po otrzymaniu zamówienia realizują tyle łopat, ile wymaga liczba przygotowywanych do budowy turbin, np. dla 3 turbin otrzymują zamówienie na 9 łopat. Po wykonaniu zamówienia są oni gotowi na przestawienie urządzeń i realizację kolejnego o innych parametrach;
- Produkcję masową w przedsiębiorstwach będących monopolistami lub producentami mającymi znaczący udział w rynku. W takich zakładach produkowany jest jeden rodzaj łopat, nie ma możliwości przezbrojeń, produkcja jest bardzo dobrze zoptymalizowana oraz zautomatyzowana, a koszty jednostkowe niskie.
W większości przedsiębiorstw produkujących łopaty zastosowane są potokowe formy produkcji. Najczęściej są to potoki asynchroniczne, ponieważ produkcja wyrobów tego rodzaju jest procesem czasochłonnym z operacjami o zróżnicowanym czasie realizacji. Z powodu produkowania jednego typu wyrobu przedsiębiorstwa te nie muszą przezbrajać stanowisk, za wyjątkiem sytuacji, w której zmieniany jest wymiar produktu.
Formy do produkcji łopat
Do produkcji łopat używa się dedykowanych do tego celu form. Jedno takie urządzenie składa się z dwóch części, które mają kształt danej łopaty i są do siebie wzajemnie lustrzanym odbiciem. W mniejszych przedsiębiorstwach używa się wspólnej części środkowej formy oraz wymiennych segmentów nasady oraz końcówek w celu elastycznego dostosowywania się do potrzeb klienta. W takich przedsiębiorstwach odlewa się osobno obie części łopat, po czym dopasowuje się je za pomocą dźwigu znajdującego się na hali produkcyjnej i dopiero potem pracownicy łączą ze sobą obie części. W znacznie większych przedsiębiorstwach urządzenie podnosi jedną połowę łopaty i bezbłędnie dopasowuje do drugiej, eliminując w tej operacji czynnik ludzki do minimum. Dopiero po dopasowaniu dwóch części następuje odlewanie łopaty.
Rys. 1. Formy do produkcji łopat
Proces produkcji
Proces wytwarzania łopat
Cykl produkcyjny rozpoczyna od transportu rolek tkaniny z włókna szklanego z magazynu na halę produkcyjną. Następnie rolki te są rozwijane w formie według wcześniej opracowanego schematu. Najczęściej rozpoczyna się od warstwy rozwiniętej prostopadle do formy, po czym stosuje się warstwę ułożoną równolegle w celu wzmocnienia konstrukcji łopaty. W większości tego typu przedsiębiorstw produkcyjnych czynność tą wykonują ręcznie pracownicy, natomiast w przedsiębiorstwach produkujących na dużą skalę, w których stosuje się wysoki stopień automatyzacji produkcji tę czynność wykonuje zaprogramowana maszyna.
Rys. 2. Pracownik rozwijający rolkę tkaniny z włókna szklanego
Po rozwinięciu tkaniny jest ona przez pracowników przycinana na wymiar. Następnym etapem produkcji jest ręczne zszywanie rozwiniętych części tkaniny w taki sposób, aby tworzyły one jedną całość.
Rys. 3. Pracownik przycinający materiał na wymiar
Bardzo ważną czynnością jest wygładzenie powierzchni tkaniny w taki sposób, aby usunąć powietrze znajdujące się między tkaniną a formą, ponieważ muszą one idealnie przylegać do siebie na całej powierzchni łopaty.
Rys. 4. Pracownik wygładzający powierzchnię tkaniny
W momencie, gdy została już nałożona pierwsza warstwa włókna szklanego, a następnie wygładzona i ręcznie zszyta, można przystąpić do następnego etapu cyklu produkcyjnego, którym jest położenie na warstwę włókna szklanego wzmocnienia, będącego rdzeniem łopaty. Rdzeniem tym może być warstwa balsy, która przez swoje właściwości łączy ważne aspekty bardzo niskiej wagi z przyzwoitą wytrzymałością. Balsa stosowana w produkcji łopat do turbin wiatrowych znana pod nazwą „balsaflex” ma specjalną konstrukcję. Za pomocą wycinarki CNC nacina się powierzchnię balsy w kształt równych kwadratów. Dzięki nacięciom możliwe jest wyginanie się balsy w każdym kierunku, a co za tym idzie, idealne dopasowanie do kształtu formy łopaty.
Rys. 5. Balsa do produkcji łopat turbin wiatrowych
Ponadto, dzięki fragmentom wyciętym z płyty balsy – kanalikom, możliwe jest przepłynięcie przez jej warstwę żywicy epoksydowej, którą łopata będzie zalewana w późniejszym etapie cyklu produkcji. To pozwala na stworzenie jednolitego kompozytu składającego się z warstw kilku materiałów.
Pracownicy układają jedną warstwę paneli balsy prostopadle do formy, po czym ponownie nakładają na balsę tkaninę z włókna szklanego, przycinają ją na wymiar oraz ręcznie zszywają.
Takie same czynności należy powtórzyć w drugiej formie, w której wykonywana jest druga połowa łopaty. W wszystkich operacjach wykonanych do momentu nałożenia drugiej warstwy włókna szklanego wymagana jest niezwykła precyzja, co powoduje, że procesy te są wyjątkowo pracochłonne oraz czasochłonne, gdyż nawet jedna pozornie niewielka pomyłka może spowodować, iż łopata będzie wykonana nieprawidłowo. W produkcji tego typu wyrobów błędy są niedopuszczalne, ponieważ koszty jednostkowe produkcji są bardzo wysokie, a ilość wytwarzanych produktów mała, co sprawia, że przy nawet niewielkim błędzie ponosi się zbyt duże koszty oraz traci się niezbędny czas. Oprócz wzrostu kosztów wytworzenia produktu innym, poważniejszym problemem może być uszkodzenie łopaty w trakcie eksploatacji turbiny wiatrowej, co może skutkować spadkiem znaczenia przedsiębiorstwa, które wykonało i oddało do eksploatacji ten wadliwy produkt. W przypadku, gdy zostanie udowodniona wina przedsiębiorstwa jest ono pociągane do odpowiedzialności, co wiąże się ponownie z wysokimi kosztami.
Po precyzyjnym wykonaniu wcześniejszych czynności w formach, obie części łopaty przygotowane są do połączenia. Na obie części nakłada się specjalną powłokę wykonaną z tworzywa sztucznego. Powłokę nakłada się w celu uszczelnienia wyrobu przed zalaniem żywicą epoksydową, a dzięki jej właściwościom możliwe jest odsysanie powietrza między powłoką i formą, co powoduje idealne przyleganie materiałów do formy przed procesem zalewania żywicą. Odsysanie powietrza jest z kolei możliwe dzięki konstrukcji formy do wytwarzania łopat i usprawnia dalszy proces, ponieważ dzięki tej operacji w czasie zalewania formy, żywica rozprowadza się szybko i równomiernie.
Gdy obie formy są przygotowane, a powłoka idealnie przylega do materiałów w formach następuje połączenie dwóch części łopat w jedną całość poprzez automatyczne podniesienie i dopasowanie jednej części na drugą.
Rys. 6. Łączenie dwóch części łopaty w jedną całość
Ten proces przebiega automatycznie i znacznie usprawnia dokładne łączenie dwóch części łopat w przedsiębiorstwach wysoko rozwiniętych, w których występuje wysoki stopień automatyzacji procesów produkcyjnych. W przedsiębiorstwach, które nie mogą pozwolić sobie na tak wysokie standardy produkcyjne, do dopasowywania do siebie łopat używa się znajdującego się na hali dźwigu i ostrożnie dopasowuje się obie części do siebie. W takim procesie wymagana jest niezwykła precyzja pracowników, gdyż tolerancja błędu jest bardzo niska.
Po połączeniu dwóch części łopaty forma jest zamykana, a następnie podgrzewana do temperatury 70oC. Poprzez kanały w formie dostarczana jest żywica epoksydowa, która dzięki wcześniejszemu procesowi odsysania powietrza zostaje rozprowadzona szybko i równomiernie, a temperatura, w jakiej przebiega proces, pozwala na połączenie się komponentów i utworzenie łopaty, będącej jedną nierozłączną całością. Produkt w takich warunkach pozostaje w formie na 10 godzin, aby możliwe było dokładne wypełnienie formy i spojenie użytych materiałów. Po tym czasie górna część formy zostaje podniesiona i powraca do stanu wyjściowego, a leżący w dolnej części połączony produkt jest unoszony ponad formę i ostrożnie przenoszony przez dźwig znajdujący się na hali produkcyjnej na specjalnie przygotowany stojak, na którym pozostaje na czas około 5 godzin do całkowitego wyschnięcia łopaty.
Wykonywanie otworów na kotwy i przygotowywanie do lakierowania
Po wyschnięciu wyrobu ponownie jest on przenoszony przez znajdujący się na hali dźwig na kolejne stanowisko robocze. Na tym stanowisku znajduje się specjalnie zaprogramowana maszyna, która wykonuje otwory na kotwy łączące łopatę z piastą. Wykonywane są 54 otwory równo rozmieszczone po okręgu na krawędzi części łopaty przystosowanej do połączenia tych elementów ze sobą i utworzenia wirnika. Automatyzacja w tej czynności jest znacznym usprawnieniem procesu produkcyjnego, głównie przez oszczędność czasu na przygotowanie się do samego procesu wiercenia. Oznaczenie miejsc, w których mają znajdować się otwory, zajmuje pracownikom najwięcej czasu, a maszyna wykonuje je automatycznie, bez namysłu. Jest ona wcześniej zaprogramowana i wykonuje dane czynności według ustalonego schematu, co eliminuje również możliwość wystąpienia jakichkolwiek błędów w wykonywaniu tej czynności.
Rys. 7. Wykonywanie otworów przez zaprogramowaną maszynę
Po wykonaniu otworów łopata po raz kolejny jest podnoszona za pomocą dźwigu i stawiana na stojaku następnego stanowiska roboczego. Zadaniem następnego stanowiska jest wygładzenie jej powierzchni. Pracownicy wyposażeni w szlifierki kątowe i ubiór ochronny usuwają wszelkie niedoskonałości oraz nadmiar materiału jednocześnie przygotowując produkt do następnego procesu, jakim jest lakierowanie.
Rys. 8. Wygładzanie powierzchni produktu
Lakierowanie łopaty
Gdy powierzchnia łopaty jest już idealnie wygładzona jest ona podnoszona przez dźwig i przenoszona do następnego stanowiska roboczego, którym jest stanowisko lakiernicze. Na tym stanowisku znajduje się kabina lakiernicza, której wymiary dostosowane są do wymiarów produkowanych wyrobów. Kabiny tego rodzaju wykonuje się na specjalne zamówienie, ponieważ mogą one sięgać nawet 100 metrów długości. Środek kabin jest bardzo dobrze oświetlony, a strumień świetlny może w nich wynosić nawet do kilku tysięcy lumenów. W kabinie występuje ciąg powietrza, jest ono zasysane z zewnątrz, przechodzi przez wymiennik ciepła, w którym zostaje podgrzane do ustawionej wcześniej odpowiedniej dla danych warunków temperatury. Następnie przechodzi przez filtry umieszczone w dachu kabiny, tzw. filtry sufitowe i z góry na dół przenika przez kraty oraz znajdujące się pod nimi filtry podłogowe po czym wypychane jest do kanału wylotowego znajdującego się ponad dachem hali produkcyjnej. Powietrze w taki sposób wypychane na zewnątrz jest silnie zanieczyszczone.
Najczęściej stosowanym standardem wyposażenia kabiny do lakierowania tak kolosalnych elementów są windy lakiernicze, które dzięki silnikom hydraulicznym mogą poruszać się w trzech płaszczyznach. Jest to kolejny rodzaj automatyzacji procesu produkcyjnego, który znacznie go usprawnia, ponieważ pozwala to lakiernikom na dostanie się w każde miejsce w kabinie i dokładne lakierowanie całej płaszczyzny produktu. Lakiernicy wykonują swoją pracę w ubraniach ochronnych i maskach, które chronią ich przed zatruciem szkodliwymi substancjami znajdującymi się w lakierach.
Rys. 9. Kabina lakiernicza przystosowana do lakierowania łopat turbin wiatrowych
Na powyższym rysunku w kabinie lakierniczej widoczna jest opisywana wcześniej winda, do której wchodzi lakiernik i steruje nią za pomocą znajdującego się w środku pilota. Przyjęło się, że kolorem na jaki malowane są łopaty, a zarazem wszystkie elementy turbiny wiatrowej jest biały lub ewentualnie jasnoszary. Powodem tego jest potrzeba wkomponowania tego elementu w otoczenie, które konieczne jest, aby zminimalizować negatywny wpływ tych elementów na naturalny krajobraz, co jest najczęściej jednym z głównych argumentów części społeczeństwa sprzeciwiającego się stawianiu turbin wiatrowych na ich terenie. Faktem jest, iż kolory te najlepiej wpasowują się w odcień nieba w różnych warunkach pogodowych, a najczęściej turbiny obserwuje się właśnie z niebem w tle.
Czas lakierowania zależny jest od długości wyrobu. Po zakończeniu tej czynności łopata pozostaje w kabinie lakierniczej około 6 godzin, gdzie następuje jej suszenie. Po wyschnięciu łopata wyjeżdża z kabiny i jest przenoszona na kolejne stanowisko robocze.
Montaż kotew w uprzednio przygotowanych otworach
Gdy proces lakierowania i suszenia zostanie zakończony, łopata zostaje przetransportowana przez dźwig na stanowisko, na którym w uprzednio wydrążone przez maszynę dziury mocowane są przez pracowników kotwy. Te 54 kotwy są elementem stanowiącym połączenie owej łopaty z piastą. Łopaty z kotwami wchodzą w momencie montażu w przygotowane na wymiar otwory w piaście i są dokręcane za pomocą nakrętek.
Rys. 10. Śruby znajdujące się w miejscu połączenia łopaty z piastą
Zabezpieczenie oraz magazynowanie
Gdy wszystkie śruby są prawidłowo zamocowane w otworach w nasadzie łopaty, jest ona praktycznie gotowa. Ostatnim etapem procesu produkcji jest zamontowanie od strony nasady panelu ochronnego, który uniemożliwia dostanie się czegokolwiek do pustego środka wyrobu. Czynność ta ma duże znaczenie, ponieważ niejednokrotnie łopaty wyprodukowane w przedsiębiorstwie oczekują na transport do miejsca montażu przez długi okres czasu. Z powodu, iż rzadko które przedsiębiorstwo dysponuje zapleczem magazynowym mogącym pomieścić kilkadziesiąt łopat jednocześnie najczęściej większa część z nich, a nawet wszystkie magazynowane są na zewnątrz zakładu, gdzie bez takiego panelu ochronnego występuje duża szansa na dostanie się zanieczyszczeń, a nawet zwierząt do środka produktu.
Rys. 11. Zewnętrzne składowanie łopat
Z powodu pokaźnych rozmiarów łopat, przedsiębiorstwa zajmujące się ich produkowaniem muszą przygotować na ich terenie przestrzeń na składowanie tych produktów. Na powyższym rysunku widoczny jest magazyn bardzo dobrze rozwiniętego przedsiębiorstwa, który musi pomieścić nawet do kilkudziesięciu produktów. Ponadto ważne jest, aby logistycznie zaplanować rozmieszczenie wyrobów na jego terenie w taki sposób, który jak najbardziej ułatwi swobodne poruszanie się między nimi wózka widłowego.
Transport łopat
Transport łopat z magazynu przedsiębiorstwa na miejsce ich montażu do piasty, a następnie na wieżyczkę turbiny wiatrowej to bardzo skomplikowana i zaawansowana logistycznie operacja. Transport taki zleca się przedsiębiorstwu, które się w nim specjalizuje i posiada do tego odpowiednie zaplecze sprzętowe. Jest ono odpowiedzialne za dostarczenie produktu z punktu odbioru do miejsca montażu w nienaruszonym stanie, co w przypadku wyrobu o tak dużych gabarytach jest bardzo trudnym zadaniem. Firma transportowa musi w taki sposób wyznaczyć trasę, aby zminimalizować na niej ilość zakrętów oraz wąskich dróg, przez które przejechanie tak długiego pojazdu jest po prostu niemożliwe. Najczęściej trasy prowadzą przez szerokie dwujezdniowe główne drogi krajowe, a transport odbywa się w nocy, aby uniknąć wzmożonego ruchu samochodów. Samochodowi ciężarowemu, który na przyczepie wiezie łopatę wirnika towarzyszy zawsze pilot, który porozumiewa się z kierowcą tego samochodu przez radio. Pilot ten ostrzega kierowcę przed niebezpiecznymi, trudnymi do pokonania zakrętami i najczęściej na tych zakrętach blokuje ruch, aby umożliwić powolny przejazd przez niepewne miejsca.
Rys. 12. Transport łopat – trudności w pokonywaniu zakrętu
Naczepy, które używa się w transporcie tak długich ładunków mają regulowaną długość, rozciągany pokład ładunkowy, który umożliwia dopasowanie się do każdej długości łopat dostępnych na rynku, a zarazem uniwersalność w prowadzeniu usług tego typu. W tylnej części naczepy występuje od 3 do 5 osi kół z hydraulicznym układem skrętu, który dzięki zastosowanym obrotnicom o wysokiej wytrzymałości pozwala otrzymać wysoki promień skrętu. Warto również wspomnieć o mniejszym rozmiarze kół naczepy w porównaniu do innych naczep transportowych. Takie rozwiązanie znacznie obniża wysokość, na jakiej znajduje się pokład ładunkowy, obniżając przy tym również wysokość pojazdu z ładunkiem. Zawieszenie pneumatyczne ma wbudowany system pozwalający na upuszczanie ciśnienia, co znacznie ułatwia składanie oraz rozciąganie pokładów ładunkowych tego typu. Ładowność naczep przeznaczonych do transportu łopat do turbin wiatrowych może wynosić nawet do ok. 120 ton.
Rys. 13. Przykład naczepy do transportu łopat – naczepa Nooteboom OVB TELESTEP
Innowacją w tej dziedzinie wykazali się Chińczycy. Producenci samochodów ciężarowych marki C&C otrzymali nietypowe, a zarazem interesujące zadanie – transport łopat do farmy wiatrowej na górze Baoding w prowincji Yunnan. Zadanie to nie należało do łatwych, ponieważ samochody musiały pokonać początkowo typowo wiejskie, a następnie typowo górskie drogi pełne stromych podjazdów, ostrych zakrętów, a nawet nawrotów. Dodatkowym utrudnieniem były zabudowania znajdujące się po obu stronach ciasnej drogi wiodącej przez wioskę. Takie warunki wymagały użycia samochodów o dużej mocy i wysokiej zwrotności. Łopaty mające ponad 52 metry i ważące 80 ton zostały przewiezione samochodami C&C U480 posiadającymi 480 koni z momentem obrotowym dochodzącym do 2200 Nm, lecz transport nie byłby możliwy gdyby nie nietypowe naczepy. Ich konstrukcja przypomina powszechnie znane platformy, ale uchwyt do łopat umieszczony jest nie w przedniej części naczepy za kabiną samochodu ciężarowego, lecz w części tylnej, na osiach naczepy. Ponadto uchwyt ten jest ruchomy i przez zastosowany system hydrauliczny umożliwia ustawienie łopaty pod kątem, a nawet jego obrócenie w kierunku przeciwnym do kierunku jazdy. W takim rozwiązaniu na naczepie siedzi człowiek, którego zadaniem jest ustawianie na bieżąco pozycji łopaty w odniesieniu do cały czas zmieniającego się otoczenia. We współpracy z kierowcą pozwala to na transport łopat do nawet tak trudnych trudnych miejsc jak góra Baoding unikając wszelkich trudności. Eliminuje również problemy, które występują w powszechnie używanych naczepach do transportu łopat wirnika.
Rys. 14. Transport łopat na górę Baoding – postęp w transporcie łopat
1.1. Montaż łopat
Transport łopat następuje w momencie, gdy na miejscu, w którym stawiana jest turbina wiatrowa stoi już wieża z umieszczoną na niej gondolą. Montaż wirnika jest ostatnim elementem budowy turbiny i transport planuje się w taki sposób, aby zapobiec sytuacji, w której łopaty pozostają na noc na miejscu budowy, zajmują one bowiem zbyt dużo miejsca. Stosuje się system dostaw ‘”Just In Time”. Zanim jednak rozpocznie się montaż łopat, należy zrealizować wcześniejsze etapy budowy turbin wiatrowych.
Budowa turbin wiatrowych jest skomplikowanym procesem i wymaga specjalnych wielkogabarytowych maszyn budowlanych oraz odpowiednio przeszkolonych i doświadczonych pracowników stanowiących jeden zgrany zespół. Pierwszym etapem tego procesu jest przygotowanie placu pod budowę turbiny. W tym celu wyznacza się teren placu budowy, wyrównuje jego powierzchnię oraz utwardza się podłoże poprzez nawiezienie kruszywa i jego późniejsze ubicie. Takie działania pozwolą na wjazd na teren budowy sprzętu ciężkiego i jego swobodne przemieszczanie. Kolejnym etapem jest przygotowanie fundamentu pod podstawę słupa. Koparki wykopują dół o kształcie okręgu głęboki na tyle, aby cały podest mógł znaleźć się pod ziemią. Gdy dół jest już wykopany na odpowiedni wymiar następuje proces palowania. Specjalnie do tego przeznaczona maszyna – palownica wbija w ziemię żelbetonowe pale, które są nachylone pod odpowiednim kątem, aby jeszcze bardziej zwiększyć wytrzymałość fundamentu. Pale mające około 30 metrów wbijane są na obrzeżach wykopu, na obwodzie koła w jednym lub dwóch rzędach w taki sposób, aby ich część wystawała ponad powierzchnię gruntu. W pierwszy dzień wbijane są pale próbne, najczęściej trzy, a w kolejnym dniu jeśli nie ma przeciwwskazań kontynuowane jest wbijanie właściwych pali konstrukcyjnych. Taki rodzaj głębokiego fundamentu jest wskazany dla tak wysokich obiektów jak turbiny wiatrowe ze względu na bardzo duże momenty wywracające, które koniecznie muszą być przeniesione na podłoże. Ważny jest również aspekt ekonomiczny tego przedsięwzięcia. Taki rodzaj fundamentu jest znacznie mniej kosztowną opcją w porównaniu do fundamentu bezpośredniego, pozwala zmniejszyć zużycie materiału oraz samych wymiarów fundamentu, a ponadto znacznie skrócić sam czas jego wykonania.
Rys. 15. Proces palowania
Gdy proces palowania jest już zakończony rozpoczynają się procesy zbrojenia i szalowania, które wykonywane są ręcznie przez pracowników z pomocą dźwigów. W środku tak przygotowanego podestu umieszcza się pierwszą część słupa. Jest on najważniejszym elementem całej wieży, ponieważ od niego zależy położenie całości. Ważne jest zatem, aby segment ten był równo osadzony, zgodnie z założeniami projektowymi. W momencie, kiedy pracownicy ukończą proces zbrojenia oraz szalowania, następuje proces zalania podestu betonem. Forma pozostaje nieruszona do momentu związania betonu, a po wyschnięciu zostaje zasypana ziemią w taki sposób, żeby nad powierzchnią wystawał jedynie pierwszy segment słupa. Ta operacja kończy pierwszy ogólny etap budowy jakim jest przygotowanie fundamentu. Następnie wykonawca informuje o gotowości fundamentów do budowy właściwych części turbiny wiatrowych. Na miejsce budowy zostają przetransportowane pozostałe części słupa, a w późniejszym czasie również gondola, piasta oraz łopaty. Elementy te muszą zostać ulokowane w odpowiednich miejscach, które nie będą utrudniać sprawnego poruszania się po placu budowy, powinny one również zostać odpowiednio opisane. Słup turbiny wiatrowej składa się z kilku elementów. Każdy z nich jest szeroki u nasady, w miejscu połączenia z dolną częścią i zwęża się ku górze. W górnej części segmentów znajdują się otwory, a w dolnej są wkręcone śruby, które należy precyzyjnie dopasować do siebie, więc system mocowania jest podobny do systemu mocowania łopat do piasty. Segmenty są na siebie nakładane za pomocą dźwigu obsługiwanego przez dobrze wykwalifikowanego operatora z dużym doświadczeniem. Jego zadaniem jest staranne, precyzyjne osadzenie jednego segmentu na drugi w taki sposób, aby pracownicy znajdujący się wewnątrz słupa mogli włożyć śruby w przygotowane otwory i dokręcić kluczami nakrętki . Po umieszczeniu w ten sposób wszystkich części słupa, na jego górze umieszczana jest gondola wraz z wszystkimi elementami znajdującymi się w jej wnętrzu. Podobnie jak przy mocowaniu elementów wieży, ten proces wymaga dużej precyzji operatora, zgrania całej załogi oraz doświadczenia w pracy na dużych wysokościach, ponieważ ten proces odbywa się już kilkadziesiąt metrów nad ziemią. Gdy zakończony jest montaż gondoli na szczycie słupa, zostaje rozpoczęty montaż wirnika, który ma miejsce na ziemi. Łopaty są przenoszone przez dźwig i przyłączane do piasty. Śruby znajdujące się w łopatach wkładane są w przygotowane dla nich otwory w piaście, po czym elementy są skręcane przez pracowników przez dokręcenie kluczami nakrętek. Gdy wirnik stanowi już całość może on być zamontowany na szczycie wieży i przyłączony do gondoli. Za pomocą dźwigu operator z odpowiednimi umiejętnościami w bardzo wolnym tempie unosi cały wirnik w sposób, który uniemożliwia rozkołysanie tego elementu, ponieważ taka ewentualność mogłaby wyrządzić ogromne szkody. Następnie wirnik zostaje przyczepiony do turbiny przy współpracy zespołu znajdującego się w środku gondoli oraz operatora dźwigu, którzy pozostają w ciągłym kontakcie, ponieważ aby prawidłowo ustawić piastę znajdującą się na takiej wysokości operator musi odbierać i wykonywać polecenia odebrane od pracowników znajdujących się w miejscu montażu. Montaż wirnika jest ostatnim etapem budowy turbiny wiatrowej i po jego wykonaniu turbina jest gotowa do eksploatacji.
Rys. 16. Montaż wirnika – przyłączanie łopat do piasty
